Com o uso de pirômetros infravermelhos, câmeras termográficas e câmeras de vídeo, oferecemos soluções para monitoramento contínuo e sem contato em todas as etapas na indústria de Siderurgia— desde o alto-forno e aciaria até o lingotamento e laminação. Essas tecnologias garantem controle térmico preciso, maior segurança operacional e otimização da produtividade, além de contribuírem para a manutenção preditiva, redução de paradas não programadas e melhoria da qualidade do produto final.
Alto Forno – Medição de Temperatura Canal de Corrida
Em um alto-forno, os minérios de ferro são convertidos em ferro líquido dentro de uma carcaça de aço revestida com material refratário. As matérias-primas — minério de ferro, coque e calcário — juntamente com produtos sinterizados, são alimentadas pelo topo do forno, enquanto ar aquecido é soprado na base por um conjunto de ventaneiras, grandes injetores de cobre fundido refrigerados a água, distribuídos ao redor da circunferência do equipamento.
Nossos pirômetros infravermelhos realizam a medição precisa da temperatura do ferro-gusa durante o vazamento e no canal de corrida, garantindo que o material atinja a temperatura ideal para o processo subsequente de refino e assegurando qualidade metalúrgica e eficiência térmica.
Benefícios:
- Medição de temperatura do ferro gusa em tempo real
- Redução do consumo de sensores de contato descartáveis
Alto Forno – Monitoramento Interno Automático de Ventaneiras
As ventaneiras são componentes críticos do alto-forno, operando em um ambiente de temperaturas superiores a 2.000 °C e submetidas a intensas solicitações térmicas, mecânicas e químicas. Qualquer alteração em sua condição pode comprometer o desempenho do processo e, em situações mais graves, provocar paradas não programadas e riscos à segurança operacional.
O monitoramento do interior das ventaneiras permite identificar precocemente sinais de desgaste, empenamento de lanças, acúmulo de materiais, obstruções e outras anomalias que, se não tratadas, podem evoluir para falhas de grandes proporções. Com inspeções periódicas e o uso de tecnologias avançadas de visualização, é possível obter informações precisas sobre o estado interno do equipamento sem a necessidade de intervenções invasivas..
O software especialista INFRAMVV, desenvolvido pela INFRATEMP, permite análise automática e em tempo real de eventos críticos para a operação segura e ótima de alto fornos.
Benefícios:
- Redução de paradas inesperadas e perdas de produção
- Planejamento mais eficiente das manutenções preventivas e preditivas
- Aumento da vida útil das ventaneiras e dos sistemas associados
- Melhoria da segurança dos operadores e da planta industrial
- Otimização dos custos de manutenção e reposição de componentes
- Maior estabilidade do processo e produtividade do alto-forno
Alto Forno – Monitoramento Térmico Externo de Ventaneiras
As ventaneiras de alto-forno operam sob condições extremas de temperatura e são componentes fundamentais para a estabilidade do processo produtivo. O acompanhamento termográfico externo por meio de câmeras térmicas tornou-se uma ferramenta indispensável para o monitoramento contínuo desses equipamentos, permitindo a identificação precoce de anomalias térmicas antes que evoluam para falhas críticas.
A termografia possibilita visualizar, em tempo real e sem contato físico, a distribuição de temperatura em toda a superfície externa das ventaneiras. Pequenas variações térmicas, muitas vezes imperceptíveis por métodos convencionais de inspeção, podem indicar o início de processos de desgaste, perda de eficiência do sistema de refrigeração, redução da espessura do cobre ou alterações nas condições operacionais do alto-forno.
O monitoramento contínuo permite identificar tanto pontos quentes já estabelecidos quanto regiões com tendência de aquecimento, possibilitando que a equipe de operação e manutenção acompanhe a evolução desses fenômenos e tome decisões antes que a condição se torne crítica.
Benefícios:
- Identificação precoce de pontos quentes e tendências de aquecimento
- Detecção de alterações no desempenho térmico das ventaneiras
- Acompanhamento da evolução da condição dos equipamentos ao longo do tempo
- Apoio às estratégias de manutenção preditiva e preventiva
- Redução do risco de falhas inesperadas e paradas não programadas
- Maior segurança operacional para pessoas e ativos
- Aumento da disponibilidade e da confiabilidade do alto-forno
- Redução dos custos de manutenção corretiva e substituição de componentes
Forno de Reaquecimento de Tarugos
Os fornos de reaquecimento de tarugos são fundamentais no processo siderúrgico, responsáveis por elevar a temperatura do aço sólido antes das etapas de laminação, garantindo a plasticidade e uniformidade térmica necessárias para o trabalho mecânico do material.
A aplicação de pirômetros infravermelhos na entrada e saída do forno assegura o controle preciso da temperatura dos tarugos, otimizando o aquecimento e evitando superaquecimento ou perda de eficiência energética.
Já as câmeras termográficas e de vídeo instaladas na parte interna permitem o monitoramento visual e térmico contínuo, detectando variações de temperatura, falhas em queimadores e irregularidades no processo.
Essas tecnologias contribuem diretamente para a qualidade do produto final, redução de paradas não programadas, melhor aproveitamento energético e maior segurança operacional.
Benefícios:
- Controle térmico preciso: garante que os tarugos atinjam a temperatura ideal de laminação, evitando superaquecimento ou falhas no aquecimento
- Monitoramento contínuo: câmeras termográficas e de vídeo permitem acompanhamento em tempo real do interior do forno e detecção imediata de anomalias
- Eficiência energética e operacional: possibilita ajustes automáticos no processo, reduzindo consumo de combustível e tempo de aquecimento
- Segurança e manutenção preditiva: reduz a exposição de operadores a altas temperaturas e antecipa falhas em queimadores, refratários ou sistemas de transporte
Fabricação de Tubos
Na produção de tubos utilizam-se folhas de aço que passam por uma série de rolos para adequação ao formato tubular e um soldador de indução. O soldador aquece a junção a uma temperatura alta o suficiente para garantir uma solda forte.
A soldagem por indução é um método comum de produção de tubos de aço, onde o controle de temperatura é essencial para manter a qualidade.
Necessidade de aplicação
Quatro processos de soldagem diferentes são normalmente usados para fabricação de tubos:
- Solda de alta frequência (HF)
- Soldagem por resistência elétrica (ERW)
- Soldagem a arco de tungstênio a gás (GTAW)
- Soldagem a laser
A medição da temperatura da soldagem é fundamental para alcançar a mais alta qualidade na mais alta velocidade e garantir os menores custos de energia possíveis. A medição de temperatura geralmente será conectada a um sistema PLC, pelo qual o consumo de energia ou de gás pode ser ajustado..
Benefícios para o cliente:
- Monitorar a temperatura durante todo o processo com os mais recentes protocolos de comunicação para permitir feedback e ajustes rápidos
- Rastrear a temperatura e analisar tendências (manutenção preditiva e dados históricos)
- Suportar as demandas da velocidade da linha de produção, alcançar o menor custo de energia e manter a mais alta qualidade do produto
Forja
Forja é a transformação de metais ou ligas sob pressão entre duas ferramentas. As aplicações incluem forjamento de aço em temperaturas de forjamento a quente de 950-1250 ° C, forjamento a quente de 750-950 ° C e forjamento a frio até 150 ° C
Necessidade de aplicação
O monitoramento da temperatura do metal em relação à sua temperatura de recristalização é essencial para garantir que as propriedades metalúrgicas corretas sejam obtidas. A temperatura do sensor infravermelho, quando usada em realimentação do processo, reduzirá o risco de danos ao equipamento de processamento (incluindo matrizes, rolos, prensas ou martelos) para eliminar o tempo de inatividade e reduzir os custos de manutenção.
Benefícios para o cliente:
- Fornecer monitoramento preciso da temperatura para evitar sub ou superaquecimento do metal, o que pode aumentar o risco de danos ao equipamento de processamento
- Eliminar o tempo de inatividade dispendioso do processo e os custos significativos de manutenção
- Identificar peças que estão superaquecidas, que precisam ser rejeitadas do fluxo de produção do processo para garantir a qualidade do produto final
- Monitorar a uniformidade da temperatura do produto para minimizar os gradientes térmicos e eliminar o risco de quebra do produto para reduzir o desperdício e aumentar a produtividade
Fundição
Em uma fundição, o metal fundido é derramado em moldes e resfriado. As operações subsequentes incluem a remoção do material do molde depois que o metal se solidificou.
Necessidade de aplicação
A temperatura do metal fundido inserido em um molde deve ser cuidadosamente controlada. Por isso, a medição de temperatura é necessária em muitas áreas de uma fundição.
O pré-aquecimento dos moldes melhora a qualidade do produto e evita desgastes prematuros.
O material fundido que está sendo vertido no molde também deve ser monitorado para estar dentro de limites de temperatura aceitáveis.
Benefícios para o cliente:
- Reduzir o uso de termopares descartáveis
- Fornecer rastreabilidade para cada derretimento
- Aumentar a vida útil do molde e melhorar a qualidade do produto com o controle de temperatura precisa
Galvanização e Recozimento
As linhas de galvanização e recozimento envolvem tipicamente a preparação térmica e a aplicação de vários revestimentos de zinco sobre uma tira fina de várias ligas metálicas.
Necessidade de aplicação
Durante a produção de aço galvanizado ou recozido, o metal é aquecido a temperaturas muito críticas para garantir a adesão adequada do revestimento galvanizado ou recozimento do metal. O aço é medido nas zonas de pré-aquecimento, aquecimento, imersão e resfriamento para garantir propriedades metalúrgicas apropriadas.
Benefícios para o cliente:
- Melhoria da metalurgia de tiras com medição precisa da temperatura da tira
- Redução dos custos de integração com protocolos de comunicação padrão da indústria
- Monitoramento contínuo de temperatura para rastreabilidade do produto de qualidade final
Laminação à Quente
A laminação é um processo de conformação de metal, no qual o metal é pré-aquecido até 1300 ° C (2400 ° F) e passado através de rolos para reduzir a espessura.
Necessidade de aplicação
Monitorar a temperatura antes da passagem do material nas gaiolas, garantindo que a temperatura esteja de acordo com as necessidades metalúrgicas do material e preservando a vida útil dos rolos.
Posteriormente, garantir que o resfriamento seja feito de forma adequada e controlada.
Benefícios:
- Monitorar as temperaturas do produto (placa ou tarugo) e controlar os aquecedores do forno, com base nos resultados do perfil térmico
- Garantir uniformidade de temperatura para reduzir o desgaste dos rolos e evitar custos de manutenção excessivos
- Identificar defeitos superficiais e evitar problemas de qualidade do produto e altos custos de rejeição com uso de scanner IR de varredura linear
- Garantir a eficiência ideal do processo, minimizar o consumo de energia e maximizar a produtividade
Lingotamento Contínuo
O lingotamento contínuo é um processo que solidifica o metal fundido em várias formas, conhecidas como tarugos, blocos e placas. O processo pode incluir laminação a quente imediata para moldar o fio final, que é então cortado em comprimentos para estocar ou transferir diretamente para o próximo estágio do processo de conformação.
Necessidade de aplicação
A medição de temperatura deve ser feita em vários pontos do processo para evitar quebras que podem ocorrer por diversos motivos. A temperatura é um parâmetro chave do processo usado para controlar os sprays de resfriamento e para a temperatura final e defeitos superficiais antes de laminar e/ou cortar.
Benefícios para o cliente:
- Fornecer monitoramento de temperatura confiável em ambientes agressivos
- Medição precisa de temperatura na zona de pulverização, onde o vapor pode obstruir o campo de visão do sensor
- Evitar fugas devido ao controle inadequado da temperatura
Quer saber como implementar essas soluções na sua planta siderúrgica?
Nossa equipe técnica está pronta para especificar o melhor equipamento garantindo controle e eficiência no seu processo.